目前全世界汽车产业正在经历上百年来最大的一次改革，电能正在全面取代传统汽油、柴油成为汽车新的能源选择。

　　从国内市场来看，新能源乘用车正在进一步抢占市场蛋糕。有关数据显示，2024年乘用车国内销量为2260.8万辆，同比增长3.1%。其中，传统燃料乘用车国内销量1155.8万辆，比上年减少248.5万辆，同比下降17.4%。新能源乘用车国内销量为1105万辆，同比增长40.2%，占乘用车国内销量比例为48.9%。

　　新能源汽车电池包在车辆行驶过程中容易会受到来自路面的各种振动和冲击。尤其是在一些突出情况时，位于车辆下方的电池包容易受到巨大的外力撞击动能，导致的电池包损坏，因为电池包内部的电芯通常都是330-800V的高压直流电，一旦电池包因为外力刺穿、磕碰变形，就会导致内部的电芯短路，进而在瞬间产生超过1000℃的高温。其内部的电解液都是可燃物，遇到高温后会迅速被点燃，进而导致电池组起火燃烧。

　　所以如何升级新能源电池包设计减震抗冲击管理系统，是新能源汽车升级的重要设计方向之一。也是降低新能源汽车自燃事故的重要保障。

　　高性能减震抗冲击材料相对传统减震材料在新能源汽车电池包保护方面具有非常明显的替代优势，具体体现在以下几个方面：

　　高性能减震抗冲击材料，如ACF人工软骨材料等，通过特殊的多层级结构设计和材料配方，能够更有效地吸收、分散和转化冲击能量，明显降低振动的幅度和频率。相比传统橡胶、EVA、泡棉、硅胶等材料，其减震效果有显著提升，能更好地保护新能源电池包免受振动和冲击的损伤，降低因碰撞产生的自燃机率。

　　高性能减震抗冲击材料通常具备良好的耐候性、抵抗腐蚀能力和抗老化性能，能够在高温、高湿、酸碱等腐蚀性环境中经常使用而不失效。这对于新能源电池包在复杂工况下的稳定运行至关重要。

　　高性能减震材料往往采用轻质材料或特殊结构设计，在保证减震效果的同时，能够大幅减轻重量。这不仅有助于新能源汽车的轻量化设计，提高能效和续航能力，还能降低运输和安装成本。

　　高性能减震抗冲击材料具备更好的耐久性和抗疲劳性能，在长期使用过程中能够保持稳定的减震效果，不易出现性能衰减。例如，ACF人工软骨材料的使用寿命可达60年，远超传统橡胶材料的5-10年周期。这有助于降低电池包的维护成本和更换频率。

　　高性能减震抗冲击材料在生产和使用过程中对环境的污染较小，且在使用寿命结束后，可通过一定的工艺进行回收和再利用。这符合现代社会对环保和可持续发展的要求，有助于减少资源浪费和环境污染。

　　高性能减震抗冲击材料具有更加好的可塑性和可加工性，能够根据不同的应用场景和设备要求进行定制化设计。这有助于满足新能源电池包复杂的安装空间和特殊的使用需求，提高空间利用率和减震效果。